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蚌埠是全國唯一一個以生物基材料為特色的國家新型工業(yè)化產(chǎn)業(yè)示范基地，已建成發(fā)酵技術(shù)國家工程研究中心等國家級創(chuàng)新平臺4個，在生物基新材料領(lǐng)域授權(quán)發(fā)明專利500余件。近年來，蚌埠以安徽豐原集團為龍頭的行業(yè)骨干企業(yè)，全面打通了由秸稈轉(zhuǎn)化為聚乳酸的全產(chǎn)業(yè)鏈生產(chǎn)技術(shù)，建設(shè)了全球較大的聚乳酸生產(chǎn)基地。本次會議發(fā)布了秸稈制糖高值利用技術(shù)及產(chǎn)業(yè)進展專題研究成果。

中國循環(huán)經(jīng)濟協(xié)會副會長李邊卓指出，秸稈高值化利用是發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟實現(xiàn)雙碳目標的重要路徑，以非糧生物質(zhì)作為原料的生物技術(shù)創(chuàng)新，將帶來新一輪科技革命，通過生物基資源替代化石基資源，能從根本上實現(xiàn)減排和固碳。生物循環(huán)綠色的經(jīng)濟發(fā)展模式，將成為循環(huán)經(jīng)濟助力降碳的新路徑和減少白色污染的代塑新方案。

目前，國內(nèi)主要以玉米、小麥、甘蔗、甘薯等為原料，隨工藝技術(shù)發(fā)展完善，部分企業(yè)使用秸稈、玉米芯、甘蔗渣、木屑等木質(zhì)纖維素類廢棄物制糖取得顯著成果。豐原生物作為國內(nèi)唯一一家可以以玉米、秸稈等為原料生產(chǎn)聚乳酸的企業(yè)，突破了新材料領(lǐng)域的卡脖子技術(shù)，實現(xiàn)全產(chǎn)業(yè)鏈一體化生產(chǎn)。秸稈制糖是指以農(nóng)作物秸稈為原料，將木質(zhì)素與綜纖維素(纖維素、半纖維素)分離，然后采用酶解糖化等方法將綜纖維素轉(zhuǎn)化為生物質(zhì)糖的過程。值得注意的是，2023年2月，豐原集團建成年處理1.5萬噸秸稈的秸稈制糖生產(chǎn)線并正式投產(chǎn)。

安徽豐原集團董事長李榮杰表示，公司以創(chuàng)新為引領(lǐng)，經(jīng)過20年的持續(xù)攻關(guān)，實現(xiàn)了秸稈原料到混合糖到聚乳酸至下游應(yīng)用到聯(lián)產(chǎn)黃腐酸有機肥等產(chǎn)業(yè)鏈集群發(fā)展，延伸出塑料加工、紡織、工業(yè)及家用裝飾材料、生物化學(xué)品、生物燃料、生物肥料等六大產(chǎn)業(yè)集群。現(xiàn)已全面掌握了從玉米或秸稈纖維素制糖技術(shù)到菌種培養(yǎng)、乳酸生產(chǎn)、丙交酯生產(chǎn)、聚乳酸生產(chǎn)以及聚乳酸下游制品應(yīng)用（簡稱秸稈纖維、秸稈布料、秸稈油漆、秸稈涂料、秸稈皮革、秸稈塑料等）的全產(chǎn)業(yè)鏈生產(chǎn)技術(shù)。

記者了解后發(fā)現(xiàn)，聚乳酸（簡稱PLA）是以玉米、薯類等含淀粉生物質(zhì)或秸稈纖維素為原料，先由乳酸菌發(fā)酵制取高純度的乳酸（酸奶的成分之一），再經(jīng)聚合而成，由于原料不使用石油煤炭，不增加空氣中二氧化碳排放，是未來實現(xiàn)“碳中和”最有發(fā)展?jié)摿Φ沫h(huán)保生物材料。同時聚乳酸環(huán)保、無毒、可降解的特性，可減少白色污染、杜絕化工塑料的微顆粒危害。聚乳酸將逐步替代化學(xué)纖維和化學(xué)塑料，讓日常生活應(yīng)用的材料更加環(huán)保、健康。通俗來講，除鋼鐵、水泥、礦產(chǎn)品外，使用秸稈原料，利用生物合成技術(shù)，幾乎可以制造出生活中絕大部分日用品的生產(chǎn)原材料。

“我們聯(lián)合中國農(nóng)業(yè)科學(xué)院農(nóng)業(yè)環(huán)境與可持續(xù)發(fā)展研究所，攻克了以秸稈纖維素為原料制備聚乳酸并聯(lián)產(chǎn)高效有機肥的關(guān)鍵核心技術(shù)，成功實施了秸稈制糖示范生產(chǎn)線，創(chuàng)造性提出圍繞鄉(xiāng)鎮(zhèn)為中心建立分布式秸稈制糖廠的建設(shè)思路，全面打通了由秸稈轉(zhuǎn)化為聚乳酸的全產(chǎn)業(yè)鏈生產(chǎn)技術(shù)，建設(shè)了全球較大的聚乳酸生產(chǎn)基地，技術(shù)全球領(lǐng)先?！苯斩捴铺锹?lián)產(chǎn)黃腐酸有機示范線項目負責人賈辰在采訪中表示，同時，以秸稈為原料的生物基產(chǎn)業(yè)，解決了生物基產(chǎn)業(yè)發(fā)展的原料問題，成功替代了玉米等糧食作物。從生態(tài)包袱到生態(tài)產(chǎn)業(yè)，“一根秸稈”在蚌埠走出了產(chǎn)業(yè)高值化利用之路，實現(xiàn)了“萬物秸稈造”。

（記者 吳昊）